在 CNC 加工現場，切削油往往是「最難更換」的耗材之一。原因不在於採購流程，而在於切削環境的穩定性：
一旦換油引發泡沫、腐蝕、異味、乳化不穩或供液失衡，影響的不是單一工序，而是良率、停機、刀具壽命與整條產線節奏。
但近年選油邏輯正在改變。當 ESG 與 ISO 管理（環境、職安、品質一致性）成為客戶審查與稽核的關鍵，切削油不再只是「能不能切」，而是要同時回答：
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是否能降低系統失控風險（泡沫、供液不穩、泵浦空轉）
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是否能延長槽液壽命、減少異味與腐敗風險（pH 穩定、緩衝能力）
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是否能在高安全係數條件下維持防鏽（停機、待料、夜間無人）
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是否「有依據、可追溯、可複驗」（符合 ISO 的決策邏輯）
因此，泉發針對兩款熱門的切削油進行測試（ 5000EP 與 AIE-329C ），目的不是口頭宣稱「更好」，而是用可量化的測試數據，提供一套更接近現場的「選油依據」，讓工廠在不破壞穩定性的前提下，做出更符合 ESG/ISO 管理方向的選擇。
Table of Contents
為什麼切削油很難換？CNC 現場最怕的是「不穩」
切削油一旦導入，會牽動的不是單純潤滑，而是一個系統：
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供液系統：高壓出水、集中供液、回流落差、濾網/紙帶等
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加工狀態：排屑、冷卻、刀尖溫度、表面粗度、尺寸漂移
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維護負擔：泡沫溢流、異味、菌相、槽底沉積、油水分離效率
所以「換油風險」本質上是系統風險。也因此，選油應該優先檢視能決定穩定性的指標，而不是只用價格或品牌印象做決策。
ESG / ISO 時代，選油要看「更友善」與「更可控」
這裡的「更友善」不是一句口號，而是能被數據支撐的管理結果，例如：
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泡沫更少、消泡更快 → 系統更穩、溢流與空轉風險降低
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pH 更穩、緩衝更好 → 槽液更耐用、異味與腐敗風險降低
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防鏽安全係數更高 → 停機/待料/夜間無人時更安心
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可提供報告與條件 → 決策可追溯，符合 ISO 管理思維
接下來的測試結果，就是用這套邏輯，把「選油」從主觀偏好變成可驗證的依據。
本次測試怎麼做？（同條件比較，降低換油判斷風險）
本次比較聚焦 CNC 現場最關鍵的五大面向：
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抗泡 / 消泡（ASTM D3601）：5% 與 10% 濃度
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pH 緩衝與穩定性：酸性干擾條件下 pH 下降趨勢
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防鏽（濾紙腐蝕點統計）：1.25% / 1.67% / 2.5%
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鋁材相容性：5% 稀釋液，30°C 靜置 48 小時
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抗硬水能力：Ca/Mg 100–200 ppm 條件下穩定性
快速結論：5000EP vs AIE-329C 比較總表
| 指標 | 條件 | 5000EP | AIE-329C | 現場解讀 |
|---|---|---|---|---|
| 泡沫高度 | 5%（ASTM D3601） | 140 | 10 | AIE-329C 顯著低泡 |
| 消泡時間（秒） | 5%（ASTM D3601） | 19.77 | 2.01 | AIE-329C 更快消泡 |
| 泡沫高度 | 10%（ASTM D3601） | 200 | 85 | 高濃度仍具優勢 |
| 消泡時間（秒） | 10%（ASTM D3601） | 45.41 | 5.78 | 高濃度差距仍大 |
| 防鏽腐蝕點數 | 1.25% | 82 | 79 | 兩者接近 |
| 防鏽腐蝕點數 | 1.67% | 37 | 50 | 此濃度 5000EP 較少 |
| 防鏽腐蝕點數 | 2.5% | 2 | 0 | AIE-329C 零腐蝕點 |
| pH（5%） | 基礎物性 | 10.401 | 9.417 | 初始不同，重點看緩衝穩定 |
| 運動黏度（40°C） | 基礎物性 | 288.767 | 208.33 | 物性差異（潤滑感/配方取向） |
| 抗硬水 | Ca/Mg 100–200 ppm | OK | OK | 硬水區皆可用 |
點擊加Line詢問1) 抗泡性能（ASTM D3601）：AIE-329C 對「高速/高壓/集中供液」更友善
泡沫問題會直接造成供液不穩、溢流、液位誤判、泵浦空轉，並使冷卻與排屑效率下降。
測試顯示 AIE-329C 在 5% 與 10% 濃度下，泡沫高度更低、消泡更快，特別符合下列場景：
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高壓出水（High Pressure Coolant）
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集中供液（中央供液）
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高轉速/高速切削、長時間量產
選油判斷重點：當你遇到「泡沫控制困難」時，通常不是小問題，而是系統穩定性的預警指標。
2) pH 緩衝與穩定性：AIE-329C 更有利於延長槽液壽命、降低異味風險
切削液的 pH 若容易下滑，現場常見連鎖反應是：異味、菌相失控、腐敗、腐蝕風險升高，以及更頻繁的處置/換液。
本次測試在酸性干擾條件下觀察 pH 變化趨勢，結果顯示：AIE-329C 的 pH 下降較慢、曲線較平緩，代表緩衝能力較佳。
對 ESG/ISO 的意義：更穩定的槽液通常意味著更少非預期處置、更少更換頻率與更可控的現場衛生環境（以管理結果呈現「友善」）。
3) 防鏽性能：AIE-329C 在高濃度條件下更具「安全係數」
防鏽不是只有「工件會不會生鏽」，還包含：機台導軌、夾治具、刀塔、待料停機期間的風險。
濾紙腐蝕點統計結果呈現一個很實務的訊息：
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在 1.25%：兩者接近
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在 1.67%：5000EP 較少
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但在 2.5%：AIE-329C 達到 零腐蝕點（0），更適合用在「防鏽安全係數要拉高」的環境
選油判斷重點：如果你的現場常有停機、夜間無人、待料時間長，或防鏽要求偏保守，AIE-329C 在 2.5% 的表現能提供更高的安心邊際。
4) 鋁材相容性：兩者整體同級，屬安全可用等級
鋁件加工最怕的是變色、腐蝕與後段表處風險。
鋁材浸泡測試顯示兩者在大多數條件下表現相近，未見嚴重腐蝕現象，屬可用等級。
建議做法：若你們鋁件外觀或表處要求極嚴，仍建議以自家工件做短期驗證（材質、熱處理、表面狀態差異很大）。
5) 抗硬水能力：硬水區可用，降低「水質造成失控」的導入障礙
在 Ca/Mg 100–200 ppm 條件下，兩者均表現 OK，代表硬水地區導入風險可控。
現場提醒：硬水問題常常與補水策略、濃度管理與雜油污染交互影響，建議把水質當成切削液管理的一部分，而不是「事後救火」。
泉發的選油建議：用「穩定性」做第一順位，再談成本
你可以把選油決策拆成三步驟（降低換油風險）：
Step 1｜先確認你的高風險點
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泡沫嚴重？（高壓/回流落差/集中供液）
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常停機或待料？（防鏽安全係數需求高）
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異味/腐敗快？（pH 漂移、菌相、雜油污染）
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水質硬？（乳化穩定性需求高）
Step 2｜用關鍵指標對應解法
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泡沫/供液不穩 → 看 ASTM D3601 抗泡與消泡（AIE-329C 優勢明顯）
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壽命/異味風險 → 看 pH 緩衝與穩定性（AIE-329C 趨勢更穩）
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停機防鏽 → 看高濃度防鏽安全係數（AIE-329C 2.5% 零腐蝕點）
Step 3｜導入時用「小規模可控」方式換油
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先選一台代表性機台/一條產線做試用
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同步建立巡檢：濃度、pH、泡沫、氣味、回流狀況、機台鏽蝕點
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用數據判斷是否擴大導入（符合 ISO 的可追溯決策）
FAQ：CNC切削油測試報告常見問題
Q1：切削油為什麼很難更換？
因為它牽動供液系統與加工狀態，一旦泡沫、pH 漂移、乳化不穩或防鏽不足，就可能影響良率與停機成本。
Q2：泡沫很多一定是油不好嗎？
不一定。回流落差、泵浦吸入口、濾網堵塞、雜油比例、高壓出水都可能放大泡沫。但若在同條件下油品抗泡差距大，仍是重要選油依據。
Q3：為什麼 ESG/ISO 會影響切削油選擇？
因為稽核與客戶要求會更重視風險可控、環境與職安友善、以及決策可追溯。能提出測試報告與管理指標，會比口頭宣稱更有說服力。
Q4：AIE-329C 的優勢最適合哪些加工場景？
本次數據最突出的優勢在抗泡/消泡與 pH 緩衝穩定，特別適合高速、高壓出水、集中供液、長時間量產的現代設備環境。
Q5：防鏽結果為什麼不同濃度會有差異？
防鏽是「濃度、材質、污染狀態」共同作用的結果。實務上建議先確立目標濃度窗，再用現場條件做小規模驗證。
選油不是換品牌，而是把「穩定性」用數據講清楚
切削油更換之所以困難，是因為 CNC 最怕不穩；而 ESG/ISO 時代，選油更需要可驗證、可追溯的依據。
本次 CNC切削油測試報告顯示：AIE-329C 在抗泡性能與 pH 緩衝穩定性上具明顯優勢，並在高濃度防鏽條件下呈現更高安全係數，更符合高速、高壓與集中供液等現代加工需求。
如果你想降低換油風險，建議你準備以下資訊：加工材質比例、出水壓力/方式、槽液容量、目前濃度控制方式、水質硬度與現場痛點（泡沫/生鏽/異味/沉澱）。泉發可依同一套測試框架協助你做「可複驗」的導入評估，讓選油回到數據，而不是賭運氣。
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